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如何提高粉末涂料涂装利用率

加强涂装现场管理、提高涂装企业的粉末涂料利用率。粉末涂料涂装现场管理很重要。如果工艺合理,管理到位可以大幅减少浪费,避免报废,从而提高粉末涂料的利用率。首先是提高一次上粉率及回收粉的利用:在粉末喷涂中,上粉率是指吸附在工件表面上的粉末的质量与流向工件的粉末总量的比率的百分比,就目前而言,期待中的100%的上粉率是不可能的,因此提高一次上粉率尽最大可能地提高原粉的使用效率是非常关键的。收集落地粉有条件地掺入原粉中再使用将不可避免地影响了第二次甚至随后更多次喷涂时的上粉率。虽然通过使用回收的再利用可以降低成本,但通过提高一次上粉率降低成本更加显著。理想化的上粉率100%的粉末吸附在工件上,没有落地粉,不用掺入落地粉再使用,因此也可以说“最好的回收就是没有回收”!虽然这是众多喷涂厂所期待的,但是却是很难达到的。

通常情况下,利用回收可以使上粉率达到90%甚至更高,不过通过回收落地粉虽然降低了某些费用,但同时也增加了一些额外的费用,例如,再使用落地粉之前要有条件地进行回收,最起码要重新过筛移除杂质、过粗和过细的粉末以及结团的粉末。提高一次上粉率可以减少落地粉的数量及后序的回收粉的数量,也就减少了掺入新粉中的再回收粉的数量,也就减少了由于回收粉的掺入而导致的失光和粉末粒径的变化。因此,提高一次上粉率不仅降低了成本,而且提高了产量改进了质量。喷粉厂有效合理利用好回收系统可以达到再次使用落地粉而节约粉末的使用量,从而降低了粉末的使用成本。需要注意的是在再利用落地回收粉时,首先要确定回收粉的状况,尤其要注意当使用多个粉末供应商的粉末产品时,经常会发生由于落地粉的再次使用而出现较明显的失光现象,当明确不会产生交叉污染后,再按某一比例将回收粉掺入新粉中正常使用。

一般来说,基本的指导比例是回收粉掺入量要低于25%,最好是低于15%,这种比例下可以保证粒径分布无明显变化而使喷涂工艺相对稳定。关于粉末喷涂现场管理也很重要,供应商根据使用要求配方设计的粉末涂料产品,可在一定温度下稳定储存一段时间,最佳的喷房温度是18℃-25℃,相对湿度40~60%,温度和湿度过高将降低粉末粒子的带电驻留时间,影响上粉率。但是太低的温度也同样降低粉末粒子的电荷驻留时间进而影响上粉率。粉末涂料应当储存在低于25℃相对温度小于60%的环境中,当超过此温度储存一定时间后,粉末涂料的物理状态会发生变化,产生结团甚至在包装箱内成一整体大团,通常可以将粉末重新过60目筛后再次使用。但是有些品种的粉末如低温固化粉末或快速固化粉末以及某些低光粉末产品(尤其是双组份消光产品),一旦超过储存温度一段时间或超过储存期限,粉末不仅仅是物理状态上的变化,还可以产生化学变化。粉末涂料会产生部分化学反应(如含环氧基的化学物质产生开环反应),即便过筛等方法可使结团粉末得以疏松。

但是却无法达到初始状态粉末的流平及外观效果,这种状态粉末的熔融流平会产生不可逆转的抑制作用,甚至固化后涂层表面可出现“干砂纹”效果。在喷涂粉末时如果环境湿度太大,粉末表面或内部会吸收湿汽,造成粉末在粉桶中流动性变差,使喷枪产生“吐粉”进而在涂层表面产生“粉团”或“粉包”。此外太高的相对湿度也大大降低了粉末粒子的介电性能,极大地影响了一次上粉率,甚至可影响涂层的外观及性能。因此粉末储存时要远离高温、高湿及污染物,以免造成粉末的报废,无谓地提高了喷涂成本。粉末涂装现场还应注意以下问题:喷房内保持轻微的正压以防止灰尘或杂物漂入喷粉房,一般情况下,进入粉房的空气平均流速控制在30~35m/min或更高;不常用的粉末或其它物品不要存放于粉房内;定期清洁粉房,以减少可能的杂质污染。清洁时尽量不要使用压缩空气,而应当使用吸尘器。


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